마이크로미터는 정밀 측정 기기의 중요한 도구로서 기계 제조, 정밀 가공, 품질 검사 등 다양한 기술 분야에서 널리 사용됩니다.
측정 정확도는 0.001mm에 달할 수 있으며, 측정 범위는 0-25mm에서 375-400mm까지 다양합니다.
이는 외경, 내경, 깊이, 나사산 등 다양한 기하학적 양의 정밀 측정 요구 사항을 충족할 수 있습니다.마이크로미터의 측정 원리는 정밀 나사 전달을 기반으로 합니다.
표준 피치는 0.5mm이고, 차동 실린더의 눈금 값은 0.01mm입니다.
버니어 눈금을 통해 0.001mm의 판독 정확도를 얻을 수 있습니다.항공 우주, 자동차 제조, 정밀 기계 산업에서 마이크로미터는 제품 품질과 공정 정확도를 보장하는 데 필수적인 측정 도구입니다.
I. 기계 제조의 정밀 치수 제어
1. 샤프트 부품의 외경 측정은 마이크로미터의 가장 일반적인 응용 시나리오이며, 특히 IT6-IT9의 공차 등급을 가진 정밀 샤프트 부품의 검출에 적합합니다.
선반 가공 중 마이크로미터를 사용하여 공작물의 직경 변화를 실시간으로 모니터링하여 치수 정확도가 ±0.005mm 이내로 제어되도록 합니다.
스텝 샤프트 및 편심 샤프트와 같은 복잡한 형상의 샤프트 부품의 경우 마이크로미터로 서로 다른 섹션의 직경을 측정할 수 있습니다.
측정 과정에서 열 변형이 측정 정확도에 미치는 영향을 피하기 위해 공작물 온도의 안정성을 보장하는 것이 중요합니다.
측정 기기의 범위의 중간 2/3 이내에 측정된 치수가 있도록 적절한 마이크로미터 사양을 선택하십시오.
2. 슬리브형 부품의 외경 및 벽 두께는 마이크로미터를 사용하여 정밀하게 측정해야 합니다.특히 얇은 벽 슬리브의 경우 벽 두께의 균일성을 테스트해야 합니다.
벽 두께를 측정할 때 두께 차이가 0.02mm 이내로 제어되도록 원주 방향으로 여러 지점을 측정하여 응력 집중 및 불균일한 벽 두께로 인한 변형을 방지해야 합니다.정밀 베어링 링 및 유압 실린더 슬리브와 같은 고정밀 부품의 경우 마이크로미터의 측정 정확도가 0.001mm에 도달해야 합니다.
측정 과정에서 얇은 벽 공작물의 탄성 변형을 방지하기 위해 측정력을 제어해야 합니다.3. 시트 두께의 정밀 측정은 금속 가공에서 마이크로미터의 중요한 응용 분야이며, 특히 정밀 스탬핑 부품 및 얇은 판 용접 부품의 두께 제어에 적합합니다.강판 두께의 공차는 일반적으로 ±0.1mm입니다.마이크로미터를 사용하면 두께 변화를 감지하고 압연 결함 및 재료 문제를 적시에 식별할 수 있습니다.
다른 위치에서 두께 값을 측정하고 두께 분포 맵을 그리는 것은 공정 품질 분석에 도움이 됩니다.복합 재료 및 비금속 시트의 경우 적절한 측정 표면 형상 및 측정력을 선택해야 합니다.II. 정밀 가공 절차의 온라인 검사
1. CNC 가공 센터에서 공작물 치수의 온라인 검사는 마이크로미터를 사용하여 수행할 수 있으며, 이를 통해 빠르고 정확한 치수 제어가 가능하여 배치 결함 발생을 방지할 수 있습니다.치수 검사는 거친 가공과 마무리 가공 공정 사이에 수행되며, 측정 결과에 따라 후속 가공 여유를 조정하여 최종 치수 정확도가 도면에 지정된 요구 사항을 충족하도록 합니다.자동화된 생산 라인에서 공압 또는 전기 마이크로미터를 구성하여 자동화된 측정 및 데이터 수집을 수행할 수 있습니다.
측정 데이터를 CNC 시스템에 피드백하여 폐쇄 루프 제어 및 적응형 가공을 수행할 수 있습니다.2. 연삭 과정에서 마이크로미터를 사용하여 공작물 치수의 변화를 모니터링하고 연삭 여유 및 표면 품질을 제어합니다.정밀 연삭의 경우 치수 공차는 0.002 - 0.005mm 범위 내에서 제어해야 합니다.
마이크로미터의 높은 정밀도는 연삭 공정의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.연삭 과정에서 공작물의 온도를 제어하는 데 주의를 기울여야 합니다. 고온은 측정 정확도와 공작물 치수의 안정성에 영향을 미칩니다.적절한 측정 시간을 선택하고 공작물이 열 변형을 겪는 기간 동안 측정을 피하십시오.
3. 정밀 선삭 및 보링 공정에서 마이크로미터는 절삭 과정에서 치수 변화를 모니터링하는 데 사용되며, 특히 정밀 구멍 직경 및 외주 제어에 사용됩니다.
절삭 매개변수의 최적화는 실제 측정 결과에 따라 조정해야 합니다.마이크로미터로 측정한 데이터를 분석하여 절삭 공구의 마모 상태와 절삭 상태의 변화를 확인할 수 있습니다.
치수 변화 곡선을 설정하는 것은 공구 교체 시기를 예측하는 데 도움이 됩니다.깊은 구멍 가공 및 가늘고 긴 샤프트 가공의 경우 절삭력 및 클램핑력이 공작물의 변형에 미치는 영향을 고려해야 합니다.
III. 품질 검사 및 측정 표준의 적용1. 입고 검사 과정에서 마이크로미터를 사용하여 원자재 및 구매 부품의 치수 정확도를 측정하여 기술 요구 사항 준수를 보장합니다.베어링 및 패스너와 같은 표준 부품은 엄격한 치수 검사가 필요합니다.
마이크로미터는 주요 치수 매개변수를 빠르고 정확하게 측정하여 검사 효율성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 공급업체의 품질 변화를 추적하기 위해 검사 데이터베이스가 구축됩니다.대량의 부품의 경우 샘플 검사 계획이 채택되고 합리적인 검사 빈도와 샘플 수량이 결정됩니다.
2. 완제품 검사에서는 마이크로미터를 사용하여 가공 품질 및 조립 정확도를 확인하여 제품이 설계 요구 사항 및 고객 표준을 충족하는지 확인합니다.주요 치수의 측정에는 추적 가능성과 재현성이 필요합니다.마이크로미터의 교정 인증서 및 측정 불확실성 평가는 품질 시스템의 중요한 구성 요소입니다.
측정 환경은 계량 표준의 요구 사항을 준수해야 하며, 온도는 20 ± 2도 범위 내에서 제어해야 합니다.측정 담당자는 전문적인 교육을 받고 올바른 측정 방법과 판독 기술을 습득해야 합니다.3. 측정 실험실 및 표준 실험실에서는 마이크로미터를 길이 측정의 전달 도구로 사용하여 측정 값의 전달 및 비교 검증에 참여합니다.
고정밀 마이크로미터는 작업 표준으로 사용되어 다른 측정 기기 및 테스트 장비를 교정할 수 있으며, 측정 불확실성은 0.001mm 수준에 도달합니다.
측정 능력을 검증하고 기술 수준을 높이기 위해 국제 비교 및 숙련도 테스트 프로젝트에 참여합니다.회사의 측정 기기에 대한 교정 서비스를 제공하기 위해 측정 표준 장치를 구축합니다.
