기계 제조 산업의 기본 측정 도구인 금속 캘리퍼스의 장점은 현대
금속 캘리퍼스의 주요 장점은 높은 정밀도, 강력한 내구성, 전원 요구 사항이 없다는 것입니다. 데이터에 따르면
국제 표준화 기구에서 고품질 금속 캘리퍼스의 측정 정확도는 ±0.02mm에 달할 수 있으며,
수명은 일반적으로 20년 이상입니다. 강철 캘리퍼스의 경도는 HRC58-62에 달하며, 크롬 도금 처리 후,
내식성은 85% 이상 증가합니다. 그러나 금속 캘리퍼스의 단점도 분명합니다. 큰 판독 오류, 낮은 작동 효율성, 강한 온도
민감성을 포함합니다. 시장 조사에 따르면, 전통적인 금속 캘리퍼스의 인간 판독 오류는 ±0.05-0.1mm로,
디지털 캘리퍼스보다 5-10배 높습니다.I. 금속 캘리퍼스의 구조적 장점 및 정밀도 특성
1.
금속 캘리퍼스의 구조적 장점은
전체 강철 일체형 설계에서 비롯됩니다. 주 눈금과 버니어 눈금 고품질 공구강으로 단조되어 열처리되어 HRC 58-62의 경도를 얻어
우수한 강성과 안정성을 보장합니다. 눈금 몸체의 두께는 일반적으로 6-10mm, 너비는 15-25mm이며, 무게 분포는 균일하여 안정적인 작동감을 제공합니다. 내외부 측정 턱은
정밀하게 연마되어 평탄도 제어는 0.002mm, 수직도 편차는 0.01mm 미만입니다. 깊이 측정 로드의 직경은 4-6mm이며, 표면에 경질
크롬 코팅이 되어 HRC 65 이상
의 경도를 달성하여 우수한 내마모성을 갖습니다. 눈금
선은 레이저 각인 또는 화학 에칭 처리되어 선 너비는 0.05-0.08mm, 깊이는 0.01-0.02mm로,
선명도와 내구성을 보장합니다. 2. 정확도 수준에 대한 분류 시스템이 잘 확립되어 있습니다. 국제 표준은 정확도 수준을 0, 1, 2의 세 가지 등급으로 나눕니다. 0등급 정밀 캘리퍼스는 ±0.02mm 이내의 측정 오차를 가지며, 주로 정밀 측정 및 표준 전송에 사용됩니다. 1등급 캘리퍼스는 ±0.03mm의 측정 오차를 가지며,
일반적인 정밀 가공에 적합합니다. 2등급 캘리퍼스는 ±0.05mm의 측정 오차를 가지며,
일반적인
기계 가공의 요구 사항을 충족합니다. 측정 범위는
0-150mm, 0-200mm, 0-300mm 등 다양한 사양을 포함하며,
대형 캘리퍼스는 0-1000mm까지 도달할 수 있습니다. 정확도의 안정성은 핵심
장점 금속 캘리퍼스의 장점입니다
. 일반적인 사용 조건에서 연간 정확도 변화율은 0.005mm 미만으로, 이는 전자 측정 도구보다 훨씬 낮습니다.
3. 재료 특성은 금속 캘리퍼스의 신뢰성을 결정합니다. 고품질 캘리퍼스는 크롬-몰리브덴 강 또는 스테인리스강으로 만들어지며, 인장 강도는 800~1200MPa, 항복 강도는 600~900MPa입니다.
표면 처리 공정에는 크롬 도금, 질화 처리, DLC 코팅이 포함되어 내식성 및 내마모성을 향상시킵니다. 크롬 층의 두께는 5-15 μm이며, 경도는 HV800-1000으로,
일반적인
산 및 알칼리 부식을 견딜 수 있습니다. 재료의 안정성은 다양한
환경 조건에서 캘리퍼스의 측정 정확도를 보장합니다.
선형 팽창 계수는 11×10⁻⁶/℃ 이내로 제어되며, 온도
보상 특성이 좋습니다.II. 사용 편의성 장점
1. 무전원 설계는 금속 캘리퍼스의 중요한 장점 중 하나입니다. 배터리 전원이 필요하지 않아, 배터리 수명 부족 및 회로 고장과 같은 문제를 방지, 특히 가혹한 환경
및 장기간 보관에 적합합니다.2. 우수한 방수 및 방진 성능으로, 최대 IP54-IP65
의 보호 수준을 갖추어 습하고 먼지가 많은 환경에서도 정상적인 작동이 가능합니다. 3-5
미터
높이에서 떨어져도 정확도에 영향을 미치지 않는 강력한 내충격성을 가지고 있습니다. 3. 강한 자기장 간섭에 대한 면역력, 강한 전자기
환경에서 측정 데이터가 영향을 받지 않습니다. 보관 온도 범위는 -40°C ~ +80°C이며, 작동 온도 범위는 -10°C ~
+50°C로, 광범위한 적응성을 제공합니다.III. 작동 효율성 분석
1. 작동의 단순성은 직관적인 판독 방법으로 나타납니다.
커서 판독의 원리는 직관적이고 간단하며 복잡한 작동 절차가 필요하지 않습니다. 초보자의 교육 시간은 일반적으로 1-2시간밖에 걸리지 않습니다. 눈금은 명확하며, 조명이 좋은 조건에서 판독 정확도가 높습니다. 고정
나사의 설계는 합리적이어서 측정 위치를 효과적으로 고정하고 판독 과정에서 오류를 방지할 수 있습니다.
작동 신뢰도가 높으며, 기계적 구조는 소프트웨어 오류 또는 데이터 손실 문제가 없습니다. 유지 보수는 간단하며, 정기적인 청소 및 방청 처리만 필요합니다. 사용 비용이 저렴합니다.
2. 다기능 측정 기능은 다양한 요구 사항을 충족합니다. 내경 측정
정확도는 ±0.03mm로, 구멍 직경 및 슬롯 너비를 측정하는 데 적합합니다. 외경 측정 정확도는
±0.02mm로, 샤프트 직경 및 판 두께를 측정하는 데 적합합니다. 깊이 측정 정확도는 ±0.05mm로,
스텝 높이 및 블라인드 홀 깊이를 측정하는 데 적합합니다. 마킹 기능은
공작물
및 가공 위치 지정을 용이하게 합니다. 측정 범위가 넓으며, 단일 캘리퍼스로 다양한
기하학적
측정을 완료하여 공구 교체 빈도를 줄이고 작업 효율성을 향상시킵니다. 표준화
수준이 높으며, GB/T1214 및 ISO13385와 같은 국제 표준을 준수하며, 측정 결과는
비교 가능성 및 추적성을 갖습니다.
IV. 효율성 제한 및 작동 복잡성
1. 상대적으로 낮은 측정 효율성 금속 캘리퍼스의 중요한 단점입니다.
단일 측정 프로세스
일반적으로 위치 지정, 판독 및 기록 단계를 포함하여 15-30초가 소요됩니다. 데이터 기록은 수동 복사에 의존하므로 오류가 발생하기 쉽고, 오류율은 2%에서 5%입니다.
디지털 신호를 직접 출력할 수 없으며 자동화된 시스템과 통합할 수 없어 현대 제조
환경에서의 적용을 제한합니다.
2. 작동 기술은 매우 까다로워 광범위한 적용을 방해합니다. 올바른 잡는 방법
및 측정 기술에는 전문적인 교육이 필요하며, 교육 기간은 일반적으로 1~2주입니다. 숫자를 읽는 기술은 마스터하기 어렵고, 초보자는 종종
소수점 판독에서 실수를 합니다. 3. 제한된 데이터 처리 및 분석 기능. 실시간 데이터 수집 및 전송을 달성할 수 없어
생산 공정 제어를 방해합니다. 통계적 공정 관리(SPC) 분석에는 추가 데이터 처리 작업이 필요합니다. 측정 결과를 추적하기 어렵고, 타임스탬프 및 작업자 정보가 부족합니다.
정보화의 통합 수준이 낮아,
산업 4.0
및 지능형 제조의 요구 사항을 충족하지 못합니다.
