도구 캘리브레이션은 가공 정확성을 보장하는 근본적인 단계이며 제품 품질과 생산에 직접 영향을 미칩니다
도구 캘리브레이션이 가공 정확성에 영향을 미치는 핵심 메커니즘은
측정 오류 전송, 프로세스 매개 변수 제어 및 품질 검사 정확성 등이 있습니다.
국제 표준 ISO 9001 metrology 기술 사양에 따르면 측정
측정 불확실성은 일반적으로 6 ~ 12 개월, 정밀 도구의 경우 3 ~ 6 개월입니다.
측정되는 작업 조각의 허용값의 1/10에서 1/3 내에서 제어되어야 합니다.
정밀도는 가공 정밀도보다 최소 3배 이상 높아야 합니다.
측정 정확도베르니어 릴리퍼±0.02mm이며, IT7-IT12 허용등급의 부품에 적합합니다.
정렬 정확도 미크로미터±0.002mm, IT5-IT8 허용등급에 적합합니다.
그리고 측정 정확도 다이얼 표시기±0.001mm, IT4-IT6 허용급 검사용
I. 처리 정확성에 대한 측정 오류의 전송 메커니즘
1시스템적 오류는 처리 정확성에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 측정 도구의 제로점 이동은
예를 들어, 마이크로미터의 0.005mm의 0점 오류는 같은 크기를 유발합니다.
모든 측정 결과의 오차로 인해 작업 조각의 차원 정확성에 직접적으로 영향을 미친다.
2무작위 오류는 측정의 반복성과 처리 안정성에 영향을 미칩니다.
측정 도구의 마모로 인해 측정 결과가 분산되고 표준편차가 증가합니다.
그리고 공정 능력 지수 Cpk 값에 영향을 미칩니다. 표면 거칠성은 접촉에 중요한 영향을 미칩니다.
측정값은 3,2μm의 Ra값이 측정 표면에 있을 때, 측정 불확실성은
50% 증가합니다.
조작자의 기술 차이로 인한 인간 오류는 숙련 된 작업자 사이에서 0.005 ~ 0.02 mm로 달라질 수 있습니다.
환경 진동 및 공기 흐름 장애와 같은 외부 요인에 의한 무작위 오류
여러 측정의 평균을 취함으로써 감소해야 합니다.
표준 운영 절차의 수립, 측정 방법의 표준화, 정기적인 교육
그리고 안정적인 측정 환경을 만들어야 합니다.
3불확실성 평가 는 오류 분석에 대한 과학적 방법이다.
분석 및 측정 반복성을 반영합니다.
표준 장치, 측정 도구의 기술적 지표 등, 그리고 체계적인 오차를 반영합니다.
조합 표준 불확실성은 각 구성 요소를 뿌리와 방법에 따라 결합하여 얻습니다.
그리고 확장된 불확실성은 신뢰도에 대응하는 확장 요인 k = 2로 받아들여집니다.
95%의 확률로 측정 능력 검증은
측정 시스템이 정확성 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
II. 정밀 측정 기기 등정 기술 요구 사항 및 방법
1길이 측정 기기의 캘리브레이션은 단계별 추적 시스템을 채택합니다.
1급 측정 블록의 정확성
±0.05μm이며, 정밀 측정 기기와 측정 장비를 캘리브레이션하는 데 사용됩니다.
작업 측정 블록은 ±0.1 - 0.5 μm의 정확도를 가지고 있으며, 이는 일반적인
측정기칼리퍼 캘리브레이션표준 측정 블록의 조합을 사용하여
각 측정점에서의 표시 오류
The미크로미터 캘리브레이션0점, 표시 오류, 측정 힘 매개 변수를 확인해야 합니다.
표준 측정 힘은 5~10N입니다. 정렬 환경은 20°C ± 1°C의 온도를 필요로 합니다.
상대 습도는 45% ~ 65%이며 진동 간섭이 없습니다. 캘리브레이션 인증서는교정
값 및 측정 불확실성 인증의 유효 기간 동안사용 시 수정해야 합니다.
2각도 측정 기기의 캘리브레이션은 각 기준의 전송에 기초합니다.
다면적 프리즘은 각 기준으로 사용되며, 정확도는 최대 0.1 아크 초입니다.
시노스 가이드의 표준 가이드를 조합하여 각 설정의 정확성을 테스트합니다.
보편 각도 선율은 각 각도 위치에서 표시 오류를 확인해야 하며 정확도 요구가 있습니다.
±2'에서 ±5'까지. 레벨 계측기의 캘리브레이션은 민감도와 표시 오류를 테스트하며정확성
0.01 ~ 0.1 mm/m
3모양 측정 도구의 캘리브레이션은 복잡한 기하학적 매개 변수를 포함합니다. 직선 캘리브레이션
레이저 인터페로미터 또는 정밀 가이드웨이를 사용하여 기준 직선의 오차를 측정합니다.
평면성 캘리브레이션은 세 좌표 측정 기계 또는 레이저 평면성 장비를 사용하여
평면성 기준
III. 가공 도중 측정 도구 사용 및 정확성 보장
1공정 중 측정 도구의 선택은 가공 품질 통제에 직접적으로 영향을줍니다.
거친 가공 단계에서 철제 릴러와 베니어 릴퍼와 같은 전통적인 측정 도구가 사용됩니다.
비교적 낮은 정밀도 요구 사항과 나머지 차원을 제어하는 데 중점을두고 있습니다.
가공, 미크로미터 및 다이얼 표시기와 같은 정밀 측정 도구가
크기의 흐름의 변화. 마감 가공 단계에서는 레이저 원격 측정기와 같은 고정도 측정 도구가
그리고 최종 차원의 정확성을 보장하기 위해 3 좌표 측정 기계가 사용됩니다. 온라인 측정
이 기술은 처리 중에 자동 검출을 달성하기 위해 탐사 시스템을 통합합니다.
± 0.001 - 0.005mm. 기계 도구의 탐지 캘리브레이션은 표준 공 또는 측정 블록을 사용
탐사기와 기계 도구 좌표 시스템 사이의 정확한 관계. 자동 측정
이 시스템은 처리 오류를 보완하여 처리 정확성과 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
2도구 설정 및 정렬 정확도는 처리 차원에 영향을 미칩니다. 도구 정렬의 정확성
도구 길이와 지름의 사전 설정에 사용되는 ± 0.002 - 0.005mm입니다. 레이저 정렬
도구의 정확도는 ± 0.001 ~ 0.003mm이며, 높은 정밀도 도구 보상을 가능하게합니다.
정렬은 ±0.0005 - 0.002mm의 정확도를 가지고 있으며, 정밀 처리에 적합합니다. 비 접촉 광학 정렬
이 시스템은 도구 마모를 피하고 ± 0.001 ~ 0.005mm의 정확도를 가지고 있습니다. 도구 모니터링 시스템은
실제 시간 및 크기의 오차를 자동으로 보완합니다. 손상 감지 기능은 품질 사고를 방지합니다.
그리고 음향 방출 센서는 도구 상태를 모니터링 합니다. 도구 수명 관리 시스템은 도구를 최적화
시간 변경 및 일관된 처리 정확성을 보장합니다.
3도구 장착 장치의 위치 정확성은 가공 정확성을 보장하는 데 중요한 측면입니다.
고정 장치의 위치 핀 구멍은 H7 정밀도를 가지고 있으며, 0.005 ~ 0.015mm 내의 공백을 제어합니다.
위치 참조 표면의 평면성은 0.005 - 0.02mm이며, 작업 조각 위치의 안정성을 보장합니다.
클램핑 힘은 작업 조각의 변형 및 그 충돌을 피하기 위해 합리적인 범위 내에서 제어
정확성: 장착 장치에 대한 검사 도구는 가이드 블록, 링 가이드, 플랫폼, 사각형 상자,
그리고 다른 전문 장비.
